大连机车车辆有限公司始建于1899年，是我国机车工业的“摇篮”.新中国成立以来，公司经过六次大规模技术改造，逐步发展成为能够独立设计制造具有世界先进水平的柴油机、内燃机车、电力机车和城市快速轨道车辆的现代化企业。随着市场的需求变化，为使柴油机产业能够走出铁路，开拓新的市场，自1999年起，公司的柴油机陆续取得中国船级社认可证书，可以为船舶市场提供多种功率等级的柴油机。2005年开始进入船舶市场，迅速形成强劲的发展势头，特别是公司与MAN B&W技术合作，引进了通过许可证生产的RK270系列柴油机，技术上达到国际先进水平。2007年公司成立了柴油机分公司和柴油机开发部，取得了一些成绩，已向船舶行业累计销售柴油机172台。
记者采访了大连机车车辆有限公司柴油机分公司总经理邹宏伟先生。
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记者：作为船舶行业重要的配套厂商，请结合船舶行业的形势谈谈对船舶发动机的影响，以及未来的趋势。
邹宏伟：受经济危机影响，国际航运市场不景气，大型船舶用低速大功率柴油机市场受到较大冲击。而国内外小型船舶市场有所不同，特别是国内近海及内河航运船舶用中小型发动机，因钢材价格下降，使造船成本降低，刺激了民营企业造船买船的积极性；我国政府提出了船舶工业振兴规划，实施一系列的强制性法规限制船龄，提高造船规范，严格排放标准，迫使老船淘汰更新等因素，刺激了中小型船用发动机的市场。
从目前来看，国内用户主要追求低成本运行（包括制造成本与运营成本），为维护方便、维修成本低，多采用老的技术；国外用户则在节能、减排等新技术方面作为主要发展方向。国际船舶市场2011年将强制执行IMO2010新的排放标准，迫使发动机制造商采用新的技术提高排放水平。该法规的实施，将会使船机市场发生新的变化。为降低运营成本，同时满足排放要求，多燃料发动机被运用到发达国家远洋航运船舶上。因此，未来几年船舶市场对发动机的要求，要满足运营制造成本低、环保节能的条件。
记者：新形势对发动机制造提出了哪些要求？
邹宏伟：新形势下，公司要形成快速反映的机制，迅速适应市场，并形成批量的生产能力。我们提倡柔性化的管理和制造。
首先要提高设计能力，针对市场的需求，推出适应产品。运用先进的设计方法、系列化的成熟技术、灵活多变的组合，确保产品及时快速满足多种市场需求。要从设计源头，最大限度的降低制造成本和运用成本。
产品设计应达到柔性化、模块化，工艺设备具备可重组性，使产品的功能和性能根据用户的具体需要方便地改变，确保迅速生产出满足用户需要的产品。产品质量及技术服务要做到从生产、售后一直持续到产品报废，甚至直到产品的更新换代。
其次，企业的竞争优势体现在其产品对市场反应的速度和满足用户的能力上，而实现这个目标，除产品研发要快外，更主要的是要在尽量短的时间内，生产出高质量的产品，而柔性化的生产制造恰恰符合这种要求。企业一方面应不断优化内部机构，减少管理层次，组织建立多功能工作团队或者项目小组管理，使组织柔性可变、信息畅通，满足柔性生产要求；另一方面，生产制造必须要破除大而全的观念，要加强与外部企业间信息的沟通，实行优势互补、强强联合，组成动态联盟，使分布在不同公司内的人力资源和物资资源能为我所用，实现生产的高度柔性化。
传统企业，是通过大批量的生产同一产品，减少每个产品所分摊的制造费用和人工费用，来降低成本。
而柔性化的生产制造采用先进制造技术和具有高度柔性的设备进行生产，这些具有高柔性、可重组的设备可用于多种产品，不需要像大批量生产那样要求在短期内回收专用设备及工本等费用。而且变换容易，可在一段较长的时间内获取经济效益，所以它可以使生产成本与批量无关，做到完全按订单生产，充分把握市场中的每一个获利时机，使企业长期获取经济效益。
为更大地提高企业的快速反应，企业各个活动环节的敏捷性都要提高。
记者：作为用户，您对工艺装备制造商提出哪些要求和建议？
邹宏伟：为满足快速变化的市场需要，机床工具要符合柔性化的制造。具有高度柔性的生产设备是机械制造企业的必要条件。除配备加工中心等多功能数控设备外，还要有由可改变结构、可测量的模块化制造单元构成的可编程的柔性机床组；智能化的制造过程控制装置；用传感器、采样器、分析仪与智能诊断软件相配合，对制造过程进行闭环监视等。国产设备应该在这方面有所突破。
一直以来，大家都认为，最好的机床设备是德国制造的，其次是其他欧洲的设备，再次是日本设备，中国台湾的设备和日本设备差不多，然后才是中国大陆的设备。我国机床制造业的现状，可以用三句话来描述：
进步很大，问题不少；拥有量较多，利用率不高；产量较高，高性能产品缺乏。全行业虽然多年来持续快速发展，但是产业和产品结构不合理的现象依然存在，整个行业大而不强，高档产品明显不足。目前国产机床的国内市场占有率虽然已经提高到61%,但是高档数控机床、高档数控机床部件、高档数控系统和刀具在国内市场占有率还不到10%.加快行业战略调整、加速产业升级已经刻不容缓。
而关键部件、配件决定着主机的发展，只有关键部件、配件发展上了水平，关键功能部件的自配率提高了，才能形成一批在国际上具有较强竞争力的大型数控机床制造企业，我国才能称得上是制造强国。
基础零部件的生产研发是我国装备制造业大多数企业的“短腿”.近年来我国机床部件生产企业规模发展迅速，技术进步也很快，但是和国外同行相比差距还较大。主要原因有：一是过去国家支持程度不够，而企业急功近利的思想严重，导致重主机、轻部件。二是科研投入少、基础薄弱。比如，在一些关键部件领域，我们的一些企业也能制造出来，但是他们是用普通机床做出高精度的功能部件，这些产品也能用在一些高档的数控机床上面，但它的精度稳定性和保持性还有待提高。
国外先进的部件能用三年不换，而国内的部件也许只能用到一年半就得更换，这也是造成国产功能部件市场占有率低的原因。因此，我们要正视差距，脚踏实地，从自己做起，从基础研发做起，努力提高我们整个行业的制造和设计水平，从而使国产机床成为世界一流的设备。
后记：我国工业经济的企稳回升给近海及内河的航运带来繁荣，也给中小型船舶发动机带来生机，发动机生产企业能否抓住这次机会，则看企业内部是否建立起对市场的快速反应机制和柔性生产能力。大连机车车辆公司能在船舶行业分一杯羹，柔性化制造和管理功不可没。
来源：《金属加工(冷加工)》
